Станкостроительное торгово-промышленное объединение
7 495 240 83 64
7 3532 50 71 70
8 800 700 07 45
(по России бесплатно)
109202 Москва, 1-я Фрезерная д.2/1, стр.2

Каталог продукции:

 

Задать вопрос:

Заказать обратный звонок.
Специалист свяжется с вами в течении 15 минут
Ф.И.О.
Тел.

Сверлильные и расточные станки с ЧПУ

Сверлильные и расточные станки с ЧПУ
Станки мод. 2Р135Ф2 с УЧПУ координата С-70 (рис. 1) применяют при обработке корпусных деталей и деталей типа «фланец», «крышка», «плита», «рычаг», «кронштейн». Они позволяют производить сверление, растачивание, зенкерование, зенкование, цекование, нарезание резьбы и другие операции. Станки обеспечивают точность межосевых расстояний обрабатываемых отверстий до 0,10—0,15 мм и могут работать в автоматическом цикле (в этом режиме выполняется многооперационная обработка деталей с большим числом отверстий). На основании 1 станка размещены салазки 2 крестового стола, имеющего телескопическую защиту направляющих. По вертикальным направляющим колонны 4 перемещается шпиндельная бабка 5, на которой смонтирована шестишпиндельная револьверная головка 6, позволяющая осуществлять автоматическую смену инструмента по УП. Для ускорения ручной замены инструмента в револьверной головке 6 предусмотрено специальное выпрессовочное устройство. Управлять станком можно с подвесного пульта 7
Рис. 1 Общий вид компоновки станка мод. 2Р135Ф2: 1 — основание; 2 — салазки; 3 — крестовый стол; 4 — колонны; 5 — шпиндельная бабка; 6 — револьверная головка; 7 — подвесной пульт управления; 8 — шкаф с аппаратурой управления электрооборудованием; 9 — шкаф с аппаратурой ЧПУ
 

Горизонтально-расточные станки с ЧПУ
Горизонтально-расточные станки мод. 2А622Ф2-1 (рис. 2) позволяют производить сверление, растачивание, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы в крупных корпусных деталях массой до 4000 кг. Максимальный диаметр отверстий достигает 320 мм.
Технические характеристики станка мод. 2А622Ф2-1
Диаметр шпинделя, мм 90
Размеры рабочей поверхности стола, мм 1120*1250
Наибольшие перемещения, мм: шпиндельной бабки (вертикальное) 1000
шпинделя (продольное) 710
стола (поперечное) 1250
стола (продольное) 1000
Частота вращения шпинделя, с-1 0,16-26,6
Подача, мм/мин: шпиндельной бабки и стола 1,25-1250
Подача, мм/мин: шпинделя 2-2000
Скорость быстрого перемещения, мм/мин: шпинделя 4000
Скорость быстрого перемещения, мм/мин: шпиндельной бабки и стола 5000
Шаг нарезаемой резьбы: метрической, мм 1-10
Шаг нарезаемой резьбы: дюймовой, число ниток на 1" 4-20
Мощность главного привода, кВт 10
Габарит станка (длина х ширина х высота), мм 5990*3850*3100
Масса станка, кг 17500
 

Рис. 2. Общий вид компоновки горизонтально-расточного станка мод. 2А622Ф2-1: 1 — станок; 2 — подвесной пульт управления; 3 — силовой шкаф с электроаппаратурой управления; 4 — шкаф с аппаратурой ЧПУ
Основными узлами станка являются неподвижная передняя стойка и прямоугольный поворотный стол, перемещающийся в продольном и поперечном направлениях относительно оси шпинделя.
В связи с отсутствием задней стойки на станке можно производить консольную обработку заготовок с четырех сторон. Стол оснащен автоматизированным устройством отсчета угла поворота (через каждые 90°) и оптическим устройством для отсчета угла поворота (в пределах 90°). Шпиндельный узел, смонтированный в высокоточных подшипниках качения, обеспечивает длительное сохранение точности, повышенную жесткость и виброустойчивость. Подвижные исполнительные органы перемещаются с помощью шариковых винтовых пар. Антифрикционные накладки на направляющих повышают плавность перемещения подвижных исполнительных органов и предохраняют направляющие от задиров. Станок имеет высокоточные закаленные боковые направляющие качения и гидромеханические устройства зажима исполнительных органов станка на направляющих.
Направляющие станины и салазок стола имеют телескопические защитные устройства и автоматизированное централизованное смазывание. Раздельные электрические приводы станка обеспечивают одновременное перемещение исполнительных органов по координатным осям. Тиристорное питание двигателя подачи постоянного тока позволяет изменять величину подачи в процессе обработки. Смена инструмента — ручная с механизированным зажимом.
Станок имеет подвесной пульт, с которого можно управлять станком из любого места рабочей зоны. Конструкция станка допускает его оснащение различными системами предварительного набора координат и цифровой индикации, различными системами ЧПУ.
Управлять станком можно как с пульта УЧПУ, так и с пульта станка (рис. 3). Кнопкой, расположенной на силовом шкафе станка включают масляный насос. Если станок длительное время не работал, то тумблером 6 обеспечивают прокачку масла в направляющих.
Переключатель 3 режима работы станка имеет два положения: ручное управление (символ «Рука») и управление от УЧПУ (символ NS). При ручном управлении станком все операции управления производят кнопками и переключателями, расположенными на пульте станка.
 

 

Рис. 3. Пульт управления станком мод. 2А622Ф2-1: 1, 2, 8—13, 16—19, 21—24, 27, 28 — кнопки управления; 3, 14, 15 — переключатели; 4—6— тумблеры; 7 —вариатор; 20, 29 — лампочки сигнальные; 25, 26 — клавиши управления
Переключатель 9 режима работ на пульте УЧПУ (рис. 4) ставят в положение «Индикация» (ручное управление). Включение правого вращения шпинделя осуществляют кнопкой 24, а левого — кнопкой 22 (см. рис. 4.14). Толчок шпинделя в ту или иную сторону производят кнопками 21 и 23. Продолжительность вращения шпинделя при этом определяется длительностью воздействия на кнопку.
Выбор необходимого угла установки стола (0; 90; 180; 270°) осуществляют переключателем 15. Выбор направления и включение поворота стола производят кнопками 16 и 17. Включение освещения осуществляется тумблером 4, а подачи СОЖ тумблером 5.
 

  

  Рис. 5. Пульт управления ЧПУ: 1,2— панели установки и коррекции режущего инструмента; 3 — панель с контрольными лампочками исполнения задания УП; 4— панель с табло индикации координат узлов; 5, 6, 7— переключатели; 8 — переключатель (N); 9 — переключатель режимов управления; 10 — кнопка «Стоп»; 11 — кнопка «Пуск»; 12 — кнопка «Сброс»; 13 - клавиши индикации; 14 — кнопка «Технологический останов»; 15— кнопка «Повторение цикла»; 16 — сигнальная лампочка; 17 — кнопка «Отключение»; 18 — кнопка «Включение»
Для включения перемещения исполнительных органов станка используют кнопки 8—13. Кнопкой 8 включают продольное перемещение стола (координата W), кнопкой 9 — выдвижение шпинделя (координата Z), кнопкой 10 — перемещение радиального суппорта планшайбы (это перемещение при работе станка в автоматическом режиме не программируется). Кнопкой 11 включают поворот стола. Кнопкой 12 включают перемещение стола в поперечном направлении (координата X), а кнопкой 13 — вертикальное перемещение шпиндельной бабки (координата Y).
Для черновой обработки контура заготовки нужно нажать одновременно кнопки 12 и 13 (координаты X и Y), а переключатель 14 поставить в положение, соответствующее требуемому направлению движения. Направление стрелки на переключателе указывает направление движения инструмента. Нажатием кнопки 19 включают перемещение, это подтверждается загоранием сигнальной лампочки 20. Скорость совместных перемещений исполнительных органов, управляемых кнопками 8 и 9, регулируют кнопками, расположенными на вариаторе 7. Включение подачи вперед осуществляют кнопкой 28, а назад — кнопкой 27. Каждое перемещение исполнительного органа станка подтверждается загоранием сигнальной лампочки 29. Остановку подачи осуществляют нажатием клавиши 26, а остановку движения — нажатием клавиши 25. На пульте станка кнопка 18 «Аварийный стоп», выключает питание оборудования станка. Если переключатель 3 оставлен в положение «NC» станок управляется только от УЧПУ.
Кнопка 2 дублирует при этом включение кнопки «Пуск» на пульте УЧПУ, а кнопка 1 — пуск после технологической остановки.
Режим работы станка задают переключателем 9 на пульте УЧПУ (см. рис. 5). С помощью переключателя 9 с пульта УЧПУ можно задавать следующие режимы: «Индикация» (ручное управление); «Автоматический режим»; «Полуавтоматический режим»; «Ручной ввод»; «Восстановление»; «Поиск кадра».
Включение и отключение питания УЧПУ производят кнопками 18 и 17. Наличие напряжения контролируют сигнальной лампочкой 16.
Исходное положение УЧПУ осуществляется автоматически при включении питания системы. Во всех остальных случаях нажатием кнопки 12 «Сброс» осуществляется стирание из памяти УЧПУ всей ранее введенной информации.
Управление станком в режиме «Индикация» осуществляют с пульта станка (см. рис. 4). Тумблер станка устанавливают в положение «Рука», а переключатель режимов на пульте УЧПУ — в положение «Индикация». Устройство УЧПУ при данном режиме осуществляет индикацию текущей координаты узлов на табло 4. Для индикации нажимают одну из клавиш 13. Переключатель индикации устанавливают в положение «Работа». При этом на табло будет индицироваться положение выбранного исполнительного органа относительно заданного нуля. Кнопка 10 «Стоп» на пульте УЧПУ в этом режиме не действует.
Режимы автоматический и полуавтоматический предназначены для работы станка от перфоленты, которую устанавливают в считывающее устройство УЧПУ. Декадными переключателями 1 производят (если это необходимо) смещение нуля отсчета для всех координат, а с помощью переключателей, расположенных на боковой стороне УЧПУ, вводят величины и знаки коррекций.
Устанавливая переключатель 9 в положение «Автомат» подготавливают станок к работе в автоматическом режиме. Работать станок начинает после нажатия на кнопку 11 «Пуск». Происходит считывание и отработка одного кадра перфоленты станком. После отработки автоматически считывается следующий кадр и снова осуществляется отработка считанного кадра станком. Станок будет работать пока с перфоленты не считаны команды MOO, M01, М06 или не нажата кнопка 10 «Стоп». Эти команды прерывают автоматический цикл работы станка. Пустить его снова можно только кнопкой «Пуск» или кнопкой 15 «Повторение цикла», если кнопка «Стоп» была нажата во время отработки перемещений. Автоматический цикл можно также остановить кнопкой 14 «Технологический останов».
При установке переключателя 9 в положение «Полуавтомат» и нажатии на кнопку «Пуск» происходит полуавтоматический режим работы. После считывания каждого кадра УП и отработки его станок останавливается и пускается вновь кнопкой «Пуск». При режиме «Ручной ввод» станком управляет только УЧПУ. Все движения по осям X, Y, Z, программируют прямо с пульта УЧПУ. Режим «Ручной ввод» используют для полной или частичной обработки деталей и для ввода различных команд в режимах «Автомат» и «Полуавтомат». Режим «Ручной ввод» устанавливают тумблером на пульте станка (положение NC) и переключателем может быть набрана (с одновременной индикацией) следующая информация: перемещения по оси X, Y, Z координаты плавающего нуля; скорости перемещений; условия позиционирования; коррекция; автоматические (постоянные) циклы; включение или выключение шпинделя; охлаждение инструмента; работа с отжатыми узлами и т. д. Набранную информацию переключателем ввода (положение «Кадр») и кнопкой «Ввод» вводят в память УЧПУ.
Отработку заданной информации осуществляют нажатием кнопки «Пуск» на пульте УЧПУ. Далее проверяют информацию на пульте УЧПУ, используя табло 4 и переключатели 5, 6 и 7. Режим «Восстановление» используют для восстановления информации в памяти УЧПУ при ее потере. Для этого переключатель 9 нужно установить в положение «Восстановление». На переключателе 8 (N) устанавливают номер кадра, предшествующий номеру кадра, который нужно отработать станку. Перфоленту в считывающем устройстве устанавливают на начало программы, и нажимают кнопку «Пуск». При этом все вспомогательные команды запоминаются УЧПУ и схемой станка, а перемещения не отрабатываются. После остановки движения перфоленты нужно проверить соответствие введенной информации технологическому процессу обработки детали. Переход на автоматический цикл осуществляют переводом переключателя 9 в положение «Автомат» и нажатием на клавишу «Пуск».
Для быстрого нахождения нужного кадра используют режим «Поиск кадра». Перфоленту ставят на начало программы, а на переключателе 8 устанавливают номер искомого кадра. Нажимают клавишу «Пуск» и лента быстро проходит до нужного кадра и останавливается. В этом режиме интерполяция, заложенная ранее в память УЧПУ, сохраняется. Контроль искомого кадра осуществляют по индикации.
На пульте УЧПУ имеются контрольные лампочки 3, которые сигнализируют о сбое ввода, памяти, информации, считываемой с перфоленты, смене инструмента, работе системы, перемещениях, о том, что кадр найден или отработан, о контроле зоны, об остановке.
Конструктивные особенности сверлильно-расточных станков с числовым программным управлением
Сверлильные и расточные станки с ЧПУ используют при обработке сверлами, зенкерами, развертками, расточным инструментом отверстий в деталях без применения разметки и кондукторов.
Конструктивной особенностью этих станков является их высокая жесткость и точность. При позиционировании исполнительных органов станка точность достигает ±(0,025...0,05) мм; число управляемых координат 3, в том числе одновременно управляемых 2; дискретность задания перемещений 0,01 мм.
Столы сверлильных станков с ЧПУ имеют крестовую форму. Их устанавливают на опоры качения. Перемещение салазок и стола осуществляется с помощью передачи «винт-гайка качения». Для привода столов используют или электродвигатели постоянного тока, или шаговые двигатели с гидроусилителями крутящих моментов. Главный привод состоит из одно- или двухскоростного асинхронного электродвигателя и коробки скоростей. Каждый станок комплектуют поворотным столом и резьбонарезным патроном.
Расточные станки с ЧПУ изготовляют двух конструктивных видов: горизонтально-расточные и координатно-расточные. Наибольшее распространение получили горизонтально-расточные станки, не имеющие задних стоек и оснащенные поворотным столом. Эти станки позволяют обрабатывать заготовку с двух сторон (при повороте стола на 180°), а также взаимно перпендикулярные и наклонные отверстия четырех сторон заготовки. Они обеспечивают высокопроизводительную обработку соосных отверстий. Станки оснащены выдвижным шпинделем диаметром 65...320 мм. Окончательную обработку отверстий на расточных станках с ЧПУ производят развертками, что позволяет повысить точность и качество обработки и не требует настройки инструмента на размер. В расточных станках с ЧПУ чаще применяют каленые направляющие качения. Они обеспечивают малые и стабильные силы трения, а также длительное сохранение начальной точности прямолинейных перемещений исполнительных органов. С целью повышения жесткости станка исполнительные органы, остающиеся в процессе обработки неподвижными, дополнительно фиксируют на направляющих с помощью специальных зажимов.
Точность расточных станков с ЧПУ соответствует классам П и В. Приводом главного движения чаще служит регулируемый двигатель постоянного тока в сочетании с коробкой скоростей, реже — асинхронный двигатель с многоступенчатой коробкой скоростей. Приводом подачи, как правило, служит регулируемый двигатель постоянного тока или высокомоментный электродвигатель. Для расточных станков системы ЧПУ позволяют программировать по прямоугольному циклу, и под углом 45° к осям координат. Обеспечивая высокие скорости вспомогательных перемещений (до 5 м/мин), УЧПУ позволяют с панели управления вводить коррекции положения инструмента и подач, осуществлять управление в режиме ручного ввода данных. При выходе исполнительного органа в заданное положение ступенчатое или плавное торможение приводов подач обеспечивает точность позиционирования ±0,01 мм. При контроле за работой станка с пульта УЧПУ индицируются следующие параметры: в каждый момент времени координаты положения исполнительного органа; номер кадра, номер находящегося в работе инструмента. В промышленности широко распространены расточные станки мод. 2А622Ф2, 2А620Ф2-1 с горизонтальным расположением шпинделя.
Координатно-расточные станки мод. 2Е450АФ1, 2Д450АФ2 и другие имеют вертикальное расположение шпинделя и обеспечивают точность позиционирования 0,001 мм.
 
 
7 495 240 83 64
8 800 700 07 45
109202 Москва, 1-я Фрезерная д.2/1, стр.2