Измерительный инструмент для контроля параметров металлообработки
Наиболее распространенным инструментом для контроля диаметров цилиндрических поверхностей являются штангенциркули: ШЦ-1 (с точностью измерения до 0,1 мм) или ШЦ-11 (с точностью измерения до 0,05 мм).
Если требуется установить размер с более высокой степенью точности, то используют микрометр, который позволяет определить точность размера до 0,01 мм. При изготовлении больших партий деталей в условиях серийного производства контроль диаметров выполняют предельными калибр-скобами, имеющими две пары выступов, соответствующих наибольшему и наименьшему предельным размерам.
Деталь считается годной, если проходная часть скобы находит на измеряемую поверхность, а через непроходную часть деталь не проходит (рис. 1). Контроль длин ступенчатых валиков производят штангенциркулем с выдвижным глубиномером (типа ШЦ-1), штангенглубиномером, линейкой или шаблоном. Контроль плоскости торца после подрезания проверяют прикладыванием к нему ребра линейки или угольника, если между поверхностями торца и линейки нет зазора, то торцовая поверхность обработана правильно.
Рис . 1 . Контроль наружных диаметров: а - штангенциркулем, б — микрометром, в — индикаторной скобой, г — калибр скобой.
Перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником. Контроль глубины канавок осуществляют глубиномером штангенциркуля ШЦ-1.
При обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов могут возникнуть различные дефекты:
• часть поверхности осталась необработанной. Такой дефект может возникнуть из-за биения заготовки, недостаточной величины припуска, смешения центровых отверстий;
• несоответствие диаметров обточенных поверхностей указанным на чертеже, может произойти из-за неправильной установки глубины резания в результате ошибок измерения при снятии пробной стружки или из-за того, что не был выбран люфт при установке размера с помощью лимба;
• не выдержаны линейные размеры обработанных поверхностей. Такой дефект возникает из-за неправильной установки упора или разного положения заготовок, в патроне;
• неперпендикулярность торцовой поверхности < оси детали. Такой дефект может возникнуть по различным причинам: в результате большого вылет резца из резцедержателя, из-за отжима резца в результате люфта в направляющих поперечных салазок суппорта, вследствие большого припуска;
• конусность. Возникает в результате несовпадения осей центров, установленных в шпиндель и пиноль задней бабки, перекоса заднего центра в результате загрязнения конического отверстия в пиноли, износа центрового отверстия, ненадежного закрепления резца;
• овальность. Возникает в результате биения шпинделя или плохого закрепления заготовки;
• бочкообразность Возникает в результате прогиба заготовки под действием отжимающих усилий или износа направляющих станины;
• седлообразность. Возникает в результате ненадежного крепления резца в резцедержателе или износа направляющих около передней бабки;
• повышенная шероховатость обработанной поверхности. Возникает из-за затупления резца, плохой обрабатываемости материала заготовки, установки резца не по центру, неправильного выбора режимов резания.
Если требуется установить размер с более высокой степенью точности, то используют микрометр, который позволяет определить точность размера до 0,01 мм. При изготовлении больших партий деталей в условиях серийного производства контроль диаметров выполняют предельными калибр-скобами, имеющими две пары выступов, соответствующих наибольшему и наименьшему предельным размерам.
Деталь считается годной, если проходная часть скобы находит на измеряемую поверхность, а через непроходную часть деталь не проходит (рис. 1). Контроль длин ступенчатых валиков производят штангенциркулем с выдвижным глубиномером (типа ШЦ-1), штангенглубиномером, линейкой или шаблоном. Контроль плоскости торца после подрезания проверяют прикладыванием к нему ребра линейки или угольника, если между поверхностями торца и линейки нет зазора, то торцовая поверхность обработана правильно.
Перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником. Контроль глубины канавок осуществляют глубиномером штангенциркуля ШЦ-1.
При обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов могут возникнуть различные дефекты:
• часть поверхности осталась необработанной. Такой дефект может возникнуть из-за биения заготовки, недостаточной величины припуска, смешения центровых отверстий;
• несоответствие диаметров обточенных поверхностей указанным на чертеже, может произойти из-за неправильной установки глубины резания в результате ошибок измерения при снятии пробной стружки или из-за того, что не был выбран люфт при установке размера с помощью лимба;
• не выдержаны линейные размеры обработанных поверхностей. Такой дефект возникает из-за неправильной установки упора или разного положения заготовок, в патроне;
• неперпендикулярность торцовой поверхности < оси детали. Такой дефект может возникнуть по различным причинам: в результате большого вылет резца из резцедержателя, из-за отжима резца в результате люфта в направляющих поперечных салазок суппорта, вследствие большого припуска;
• конусность. Возникает в результате несовпадения осей центров, установленных в шпиндель и пиноль задней бабки, перекоса заднего центра в результате загрязнения конического отверстия в пиноли, износа центрового отверстия, ненадежного закрепления резца;
• овальность. Возникает в результате биения шпинделя или плохого закрепления заготовки;
• бочкообразность Возникает в результате прогиба заготовки под действием отжимающих усилий или износа направляющих станины;
• седлообразность. Возникает в результате ненадежного крепления резца в резцедержателе или износа направляющих около передней бабки;
• повышенная шероховатость обработанной поверхности. Возникает из-за затупления резца, плохой обрабатываемости материала заготовки, установки резца не по центру, неправильного выбора режимов резания.